Asegurarse de que el equipo ofrece un rendimiento máximo en todo momento requiere una solución de problemas continua por parte de los técnicos de mantenimiento. En función del tamaño y el alcance de las instalaciones, las operaciones cambiarán a lo largo del tiempo y darán lugar a muchos productos y paquetes diferentes, de tamaños diversos.
Las instalaciones de tratamiento de productos alimenticios suelen utilizar una amplia variedad de equipos. Pueden disponer de bombas, batidoras, equipos de válvulas y bombas de vacío en el área de procesamiento; cargadoras robóticas de paquetes en el área de acabado; así como máquinas de envases, empaquetadoras de cajas automáticas y sistemas de cinta transportadora. En estos entornos, los técnicos de mantenimiento deben realizar varias tareas, desde comprobar la programación de PLC y la robótica, hasta reparar las bombas principales y solucionar los problemas de una bomba de vacío o una válvula automática, entre otras aplicaciones y equipos.
Herramientas del sector
Este trabajo requiere una gama de equipos de pruebas como, por ejemplo, osciloscopios ScopeMeter, pinzas de corriente, cámaras termográficas y, lo que es más importante, un multímetro de registro industrial. Como técnico de mantenimiento en una planta de tratamiento de Canadá, en la caja de herramientas de Shane Horn podemos encontrar un instrumento de comprobación 199C Color ScopeMeter® con pinzas de corriente de CA/CC y una cámara termográfica Ti20, así como un multímetro de registro industrial de verdadero valor eficaz 289 con TrendCapture para analizar las tendencias de datos. Forma parte de un equipo de ocho técnicos (dos por cada turno) que se encarga del mantenimiento de todo el equipo.
Horn afirma que ha aprendido que uno de los elementos más valiosos que tiene en la caja de herramientas es el multímetro digital (DMM). "Antes tenía la pinza para la corriente, pero le faltaba la función de registro que yo necesitaba. Con un horario tan apretado, es difícil quedarse quieto y probar un circuito durante horas. Lo más difícil de solucionar son los problemas intermitentes. Sin embargo, ahora puedo conectar el multímetro al circuito que pretendo arreglar y dejarlo funcionando mientras trabajo en otra cosa. Si pasa algo, puedo detener la función de registro, presentar los datos en un gráfico en la pantalla del DMM y encontrar la solución sobre la marcha".
Problemas reales
Las funciones de registro del DMM demostraron ser especialmente útiles cuando una de las máquinas de llenado de envases comenzó a dar problemas. Como explicación, la principal fuente de aire de la máquina la controlan dos electroválvulas que reciben la alimentación del circuito de parada de emergencia de la máquina. Si se pulsa el botón de parada de emergencia, la máquina pasa a un estado de cero energía: la alimentación eléctrica se corta y las electroválvulas pierden la energía (una aísla el aire entrante y la otra expulsa toda la presión de aire residual).
Mientras el rellenador estaba en funcionamiento, la fuente de aire principal se soltaba de pronto y apagaba la máquina, entonces se volvía a conectar en una fracción de segundo. El equipo de mantenimiento se dio cuenta enseguida de que no iba a ser fácil encontrar la causa del problema. Horn explica lo siguiente: "Realizamos un seguimiento del circuito, de los relés de parada de emergencia y de todos los contactores asociados. Como no obtuvimos ningún resultado concluyente, empezamos a apretar todos los terminales atornillados, y a sustituir todos los contactores e incluso los propios solenoides. El problema permanecía".
Horn decidió probar con la función de determinación de tendencias del DMM. Colocó el medidor en la carcasa y empezó a realizar un seguimiento de la actividad del contactor, pero no detectó nada. El siguiente paso consistía en adentrarse más en el circuito y realizar un seguimiento de la electricidad de 24 V CC que alimentaba el lado de línea del contacto.
La siguiente vez que la máquina se apagó, explica: "Me acerqué, detuve la función de registro y volví para averiguar qué había pasado". La pantalla mostraba un hueco con forma de espina en los 24 V de una de las fuentes de alimentación de CC. Tras investigar un poco, Horn descubrió que los ventiladores de refrigeración de la fuente de alimentación se habían estropeado. Cuando se sobrecalentaba, disminuía su salida, lo que apagaba el suministro de aire a la máquina.
Además de este, había surgido un problema nuevo con la CPU. "Nuestra pantalla de interfaz de operador tardaba mucho en activarse al encenderse", explica. "Así que conecté el dispositivo 289 a la fuente de alimentación de 5 V CC y encendí el sistema. El medidor capturó la fuente de alimentación que tenía dificultades para llegar a 5 V CC. Los primeros dos o tres minutos la fuente de alimentación saltaba instantáneamente a 5 V CC y la HMI pasaba a estar activa".
En ambos casos, la solución era simplemente cambiar la fuente de alimentación. Tras cambiar eso, todo volvió a funcionar con normalidad.
Multitarea simplificada
Lo más importante, según Horn, es que disponer de las herramientas adecuadas ahorraba mucho tiempo y esfuerzo a todo el mundo. "El dispositivo 289 era como tener otro electricista trabajando conmigo. Podía realizar otras tareas mientras el 289 hacía un seguimiento del circuito, lo que significaba que podía estar en dos sitios a la vez".
Aunque los técnicos no pueden ayudar en todos los asuntos a todas las personas cuando trabajan en una planta de tratamiento, unas herramientas con las características adecuadas, incluidas la grabación y el registro, pueden constituir un recurso de valor inestimable. Reviste especial importancia el asegurarse de que los dispositivos ofrezcan funciones avanzadas fáciles de utilizar e incluyan características integradas de seguridad (una gran ventaja cuando se trabaja en el turno de noche). Con el multímetro adecuado, los técnicos pueden solucionar más problemas en menos tiempo, lo que en última instancia se traduce en intervalos de funcionamiento mayores y tasas de producción más elevadas.